近年来，随着全国装修住宅的普及和室内装配式装修技术的推广应用，固装家具在精装房、全装修住宅、酒店室内装修工程等领域的应用越来越大。由于固定家具的产品互换性差、生产周期长、错误率高，研发产品数据模块化、结构标准化的模块化生产模式对家具企业降低成本、提高效率具有重要意义。

一、概念。

1.1.与传统的活动家具相比，固定家具一般指固定在建筑物的地板、屋顶和墙壁上；或者成为空间分割的一部分，不可拆卸的橱柜、木门、墙板(木单板)等。国内有学者称这种家具为嵌固式家具，在日本被称为附壁式家具，在台湾被称为入墙式家具。[1]

1.2.模块化是指在解决一个复杂问题时，将系统从上到下几个模块的过程，具有多种属性，分别反映其内部特性。本文所述的模块化生产是指将复杂的产品分解成几个部分(产品)，然后由各个模块集成生产的动态模式。

1.3.本文所述小规模企业是指年产值在8000万元以下的生产企业。目前固装家具以酒店工程和房地产精装房工程为主要客户，产品销售范围大多集中在省内，每个工程的款式、颜色、材料、结构都不一样，很难形成大规模生产，这在一定程度上限制了这类企业的规模扩大。

2.固定家具的特点。

2.1.不可移动性。固定家具依附于建筑物的基层，通过紧固连接件、悬挂件或粘合剂连接，最后通过装饰线条关闭。在生产之前，必须到使用现场进行空间测量，生产完成后再到现场进行安装施工，这品的匹配性提出了更高的要求。

2.2.定制。固定家具充分利用住宅的户型特征，如楼梯底部、阳台等，最大限度地利用室内空间。也可以避免户型的一些缺陷，比如用家具遮挡墙面维修口和墙柱。也可根据业主个人生活喜好、年龄、生活工作习惯等定制家具功能、比例、尺寸、颜色等，真正做到量身定做。因此，固定家具使用更加舒适，客户体验更好。

2.3.功能更加丰富。固定家具不仅具有传统成品家具的基本功能，而且通过与水路、电器、灯具、智能控制系统、门窗、平台、壁龛、风口等室内装饰相结合。，集成了更多的功能，使用更加方便，越来越被消费者认可。

2.4.室内装修风格统一。消费者自主购买成品家具，容易造成产品风格不匹配、材料不合理、工艺不统一、颜色不一致等现象。虽然单独的家具很漂亮，但与房子的整体装修风格不和谐。固定家具一般由室内设计师提供设计，生产企业深化结构。因此，装修风格统一和谐，避免了现场定制家具的质量隐患，如做工粗糙、色差、装修污染等。

3.固定家具生产组织的难点和痛点:

3.1.提前备料困难。由于每个工程项目的材料、颜色、五金、刀具等要求不同，仅板材厚度、木材种类、木纹方向就有数百种组合，企业很难制定材料库存。基本业务流程为:前期联系→方案报价投标→中标后现场测量→图纸深化→图纸、样品、五金等甲方确认→工厂生产→现场安装→扫尾补漏。其中，图纸的深化和确认般需要几轮，满足甲方要求后才能下单生产，增加了企业提前准备材料的不确定性。

3.2.方案修改多，信息传递过程多，出错概率高。固定家具的生产过程需要通过现场测量、图纸深化等过程，将甲方的需求转化为产品。比如产品尺寸要根据测量数据扣除或预留，不像移动家具，是比较固定的尺寸。再加上现场施工误差，甲方临时改变，无形中增加了出错的概率。此外，固定家具的安装不像成品移动家具那样可以放置在现场，涉及车辆运输、现场搬运、基层、安装方式、软包、石材、玻璃、水电、五金接口，还涉及安全、消防甚至风水等因素，出错概率增加。

3.3.纵向生产，横向安装。固定家具一般都是工厂生产同一户型的同一产品，比如先把1-3层的墙板作为批量生产，再把1-3层的卧室衣柜作为批量生产。但在发货安装过程中，要按楼层发货，同楼层的产品要同时安装，这就是业界常说的纵向生产，横向安装，如何平衡两者之间的矛盾，是对企业生产组织能力的考验。

4.固定家具模块化生产的关键。

4.1.根据产品模块合理划分生产团队是模块化生产的关键。

在传统家具企业中，生产团队根据生产过程进行分组。目前，大多数固装家具制造商规模较小，提高产能和质量仍然取决于工人的技能水平。虽然企业对产品组件的模块化和标准化有一定的了解，但在生产实施中很难实施。原因是团队划分不合理，没有根据产品组件的特点进行规划和组织生产，员工的积极性和创造性没有得到激发。团队划分的本质是合理分配资源，组织生产。

4.1.1.产品模块化梳理：

根据其加工特点，固装家具产品族可分为以下几类：

类别。

典型产品。

加工工序。

备注。

橱柜类。

衣柜，书柜，吊柜，鞋柜，储物柜，阳台柜，台盆柜。

贴面。

热压，手工。

可以外加工。

下料。

推台锯切，下料机下料。

可以通用。

边加工

封边，开槽，开口，倒圆角，斜角。

专业团队

表面加工。

钻孔(连接孔)、开口(墙柱避开切角)、孔(维修口、水管孔)、钉装饰件、铣线槽。

专业团队技术含量最高。

板材类。

墙板，门套板。

贴面。

热压，手工。

可以外加工。

下料。

推台锯切，下料机，电子切割锯下料。

可以通用。

边加工

封边，斜边，开槽，开口，倒圆角，斜角。

专业团队技术含量高。

表面加工。

少量开孔和缺口。

门套五金孔

专业团队技术含量高。

门扇类。

柜门，门扇。

贴面。

热压，手工。

可以外加工。

下料。

推台锯，电子切割锯。

可以通用。

加工厚度。

钉框，压板加厚。

专业团队技术含量低。

定尺加工

四面锯，数控。

专业设备加工对操作人员有一定要求。

边加工

封边，斜边，开企口。

专业团队技术含量高。

表面加工。

打开玻璃孔，五金孔，钉装表面装饰件。

专业团队技术含量高。

线类。

顶线，装饰线，踢脚线，护角，收口线。

线条加工。

木线铣削加工，覆盖木皮。

可以外加工。

辅料类。

基板、基垫、墙面固定插、拼接插、钉、加强板、加厚条。

锯。

产品通用，属于初级加工，技术含量低。

从上表的梳理分析可以看出:(1)各产品加工自上而下的技术含量降低，对工人的技能要求也降低，有利于企业招聘生产工人，逐步提升生产工人的技术水平。对技术含量低的工作进行分类，可以降低企业的就业成本。有些工序，如下料、手工贴皮等几种产品通用。这有利于培养专门的熟练工人，只要按照生产指令操作，减少企业对技术工人的依赖。(3)贴面、线条加工等工序可以作为备件，企业可以根据自身情况进行外部加工，可以减缓企业自身的资金和生产压力，缩短产品交间。辅料类、框架类产品能有效地消化生产边角余料，应避免浪费，降低材料成本。

4.1.2.根据产品族分析优化团队：

根据以上分析，我们重新优化了原有生产团队的组合，在生产工作量增加的情况下，减少了10%的生产人员。此外，10%的技术工人被普通工人取代，提高了工作效率，降低了人工成本。每个团队都是独立的产品生产单元，可以根据实际情况调整生产节奏，极大地激发了员工的创造力。每个团队在生产过程中积极消除八大浪费，开展团队之间的竞争和相互监督，大大提高了车间的生产效率。以木车间为例，原团队划分和新团队划分对比如下表。